1，什么是精益文化

你說的是精益思想吧，先有思想才有文化的。精益思想的核心就是以越來越少的投入——較少的人力、較少的設(shè)備、較短的時間和較小的場地創(chuàng)造出盡可能多的價值（減少浪費）；同時也越來越接近用戶，提供他們確實要的東西。這可以是某種產(chǎn)品，也可以是做事的思路，也可以是辦事的流程等。

什么是精益文化

2，什么才是真正的精益化管理

不做形式上的管理，上級命令下級的那種僵硬的管理，而是抓住員工的心，讓員工為工作奮斗同時也是為自己奮斗，這樣的管理更能激起員工的干勁，不但為工作，也是為了自己的價值。

什么是精益管理（十八）

【精益企業(yè)觀察的“四步法”】第一步：看流程。看流程的目的是看一家企業(yè)是否有一個精益的布局，是否在創(chuàng)造無間斷的操作流程，使問題可視化。一個斷點多，浪費隨處可見工廠布局，說明精益基礎(chǔ)非常弱。精益布局的流程設(shè)計能在源頭上消除很多的浪費。第二步：看可視化。可視化是讓問題簡單化，也是企業(yè)管理水平的直觀傳達(dá)?？梢暬捏w現(xiàn)是目視化的管理看板，我將它分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板。靜態(tài)的看板主要是傳達(dá)組織長期的管理理念，動態(tài)的看板是管理者隨時要把握的管理信息，我認(rèn)為動態(tài)管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力。第三步：看標(biāo)準(zhǔn)化。一個企業(yè)肯定有許多標(biāo)準(zhǔn)，之所以叫標(biāo)準(zhǔn)化，是將標(biāo)準(zhǔn)普及到可執(zhí)行的層面。建立標(biāo)準(zhǔn)有四個關(guān)鍵問題：1、是否每個人都能知道正常與異常？2、是否每個人都能知道自己應(yīng)該采取的標(biāo)準(zhǔn)方法？3、是否每個人都知道自己工作的主要問題？4、是否每個人都知道自己在做什么？第四步：看企業(yè)文化。耳聞目睹公司企業(yè)文化元素的表象體現(xiàn)。一家具備精益文化的企業(yè)，都會要求高級管理人員堅持到生產(chǎn)一線去，直接聆聽員工聲音；其次，每天都會使用精益工具，目的是把潛在問題凸現(xiàn)出來，每個人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應(yīng)對策，不斷點檢對策的正確性。其次，是否有“問題優(yōu)先”文化,高層管理人員會和員工一起解決面臨的問題，會感激那些找出新問題的新麻煩的人。精益文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力。有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標(biāo)準(zhǔn)化的管理基準(zhǔn)、有創(chuàng)新的企業(yè)文化，這才是一個精益企業(yè)該有的面貌。

精益管理起源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)（Lean Production），簡稱“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。精益是組織通過有效的系統(tǒng)性的設(shè)計和實施而該成為什么。精益不應(yīng)該僅僅是減少浪費，也不是預(yù)防浪費，應(yīng)該是面向未來，強(qiáng)調(diào)價值和成長，提升客戶利益才是我們消除浪費的初衷。精益追求理想的方式是盡善盡美。有很多人認(rèn)為精益生產(chǎn)等同于精益化管理，其實他們是不一樣的。這里重點講一下精益化管理。精益化管理專家蔡元恒老師把精益化管理的定義解釋的非常精準(zhǔn)、透徹。蔡元恒老師認(rèn)為：精：精準(zhǔn)、精確、精致、精美，精益求精，高質(zhì)量，高品質(zhì)、高起點、高效率，強(qiáng)調(diào)質(zhì)量、可持續(xù)性，創(chuàng)新創(chuàng)造。益：消除浪費，價值最大化，強(qiáng)調(diào)效益、環(huán)保、永續(xù)、責(zé)任，強(qiáng)調(diào)價值和體驗。化：量變到質(zhì)變，化于無形，人無我有，人有我精、人精我絕，人絕我化。強(qiáng)調(diào)盡善盡美的精益價值狀態(tài)。管理：管理更多是管理事情，人只是角色，唯獨要相信的是制度而不是人。精益化管理就是組織經(jīng)過整體思維、把握趨勢，最大化發(fā)揮內(nèi)部優(yōu)勢和有效運用較少的資源，做出正確的戰(zhàn)略抉擇。并通過高層管理者和利益相關(guān)者價值主張的重塑，高效至精、降損求益，以實現(xiàn)顧客價值最大化，達(dá)成組織戰(zhàn)略成長目標(biāo)而進(jìn)行的系統(tǒng)化、綠色化、持續(xù)性的設(shè)計、實施、評估、和改善的全員工作過程。他們的關(guān)系，可以理解為精益化管理包括精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)是精益化管理中的一部分。弘典文化蔡元恒在他的個人公眾號蔡元恒頻道中明確指明：企業(yè)資本模式的構(gòu)建必須以精益化為核心，精益化管理成為企業(yè)立于不敗之地并長盛不衰的法寶。甚至可以說，誰應(yīng)用了精益化管理，誰就能占領(lǐng)先機(jī)，贏得市場。精益化管理的未來：成為真正的精益價值企業(yè)。所以,持續(xù)之道，謂之精益。

精益管理的概念始創(chuàng)于豐田公司（toyota）大野耐一（taiichi ohno）實行的即時生產(chǎn)（just-in-time，簡稱jit）概念，其核心是在企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)及其它運營活動中徹底消滅浪費現(xiàn)象。精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現(xiàn)最大化。精益管理2要素： 1.“精”——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量。 2.“益”——多產(chǎn)出經(jīng)濟(jì)效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標(biāo)。更加，精益求精。在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存（jit）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求“正確地做事”，是一種片面的、危險的視角。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關(guān)注消除浪費，同時還以創(chuàng)造價值為目標(biāo)“做正確的事”。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價值的目標(biāo)下不斷地消除浪費。

什么才是真正的精益化管理

3，什么是精益化管理

我定義的“精益化管理”是這樣：精：精準(zhǔn)、精確、精致、精美，精益求精，高質(zhì)量，高品質(zhì)、高起點、高效率，強(qiáng)調(diào)質(zhì)量、可持續(xù)性，創(chuàng)新創(chuàng)造。益：消除浪費，價值最大化，強(qiáng)調(diào)效益、環(huán)保、永續(xù)、責(zé)任，強(qiáng)調(diào)價值和體驗。化：量變到質(zhì)變，化于無形，人無我有，人有我精、人精我絕，人絕我化。強(qiáng)調(diào)盡善盡美的精益價值狀態(tài)。管理：管理更多是管理事情，人只是角色，唯獨要相信的是制度而不是人。精益化管理就是組織經(jīng)過整體思維、把握趨勢，最大化發(fā)揮內(nèi)部優(yōu)勢和有效運用較少的資源，做出正確的戰(zhàn)略抉擇。并通過高層管理者和利益相關(guān)者價值主張的重塑，高效至精、降損求益，以實現(xiàn)顧客價值最大化，達(dá)成組織戰(zhàn)略成長目標(biāo)而進(jìn)行的系統(tǒng)化、綠色化、持續(xù)性的設(shè)計、實施、評估、和改善的全員工作過程。

什么是精益化管理，從豐田精益生產(chǎn)中我們可以看出不是以偏概全的管理，不像是我們的考試通過抓重點式學(xué)習(xí)，而且全面的結(jié)合內(nèi)部、外部的有利管理，從而形成有企業(yè)獨特的精益化管理。就如傳統(tǒng)工業(yè)的轉(zhuǎn)型升級、就如設(shè)備化向自動化、就如自動化向智能化、就如智能化向數(shù)字化的發(fā)展一樣，正如雄關(guān)漫道真如鐵，而今邁步從頭越。精益化管理是循環(huán)反復(fù)的的精益管理，根據(jù)時代的進(jìn)步需求、市場經(jīng)濟(jì)要求，不斷的總結(jié)存在的問題管理，借助有效的工具加以優(yōu)化、改善。精益是體系建設(shè)，是一項系統(tǒng)性的項目工程，涉及到了生產(chǎn)、工藝、設(shè)備、品質(zhì)、物流、現(xiàn)場、成本、人力資源以及6S等等方面，持續(xù)的開展改善型工作是以上模塊的內(nèi)部能力提升，是模塊之間交互的加強(qiáng)，可以說精益化管理就是持續(xù)改善工作的開展，其決定了精益總體的推進(jìn)成敗。精益化管理就是通過以下幾個步驟的具體實施形成的完整閉環(huán)管理。步驟一：選擇工作任務(wù)。通過闡明該項目或者工作任務(wù)的理由；步驟二：確定當(dāng)前的具體情況。在項目開始之前，必須要整理清楚當(dāng)前情況的現(xiàn)狀；步驟三：應(yīng)對收集到的數(shù)據(jù)進(jìn)行深入性分析，以便于弄清事情的真正背景以及原因；步驟四：在分析的基礎(chǔ)上研究推進(jìn)的策略，確定下一步的舉措；步驟五：執(zhí)行既定的對策；步驟六：觀察并記錄采用對策后的影響；步驟七：修改或者重新制定標(biāo)準(zhǔn)，以避免類似問題的重復(fù)發(fā)生；步驟八：檢查步驟一到步驟七的整改過程，而后引入下一步的行動。精益化管理的傳統(tǒng)模式按上述內(nèi)容執(zhí)行，更應(yīng)結(jié)合現(xiàn)代化的有效工具去具體的予以落實。就如ECRS工時分析軟件，將以上持續(xù)改善的步驟通過信息化層面的工具介入，有效的達(dá)到精益化管理的要求。通過ECRS工時視頻分析軟件，減少過程性的數(shù)據(jù)分析，以羅列問題的方式，通過電腦同步達(dá)到人腦的計算結(jié)果輸出，就是當(dāng)前主要執(zhí)行的現(xiàn)代化精益化管理。

精益管理的概念始創(chuàng)于豐田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）實行的即時生產(chǎn)（Just-in-Time，簡稱JIT）概念，其核心是在企業(yè)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)及其它運營活動中徹底消滅浪費現(xiàn)象。精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現(xiàn)最大化。精益管理2要素： 1.“精”——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量。 2.“益”——多產(chǎn)出經(jīng)濟(jì)效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標(biāo)。更加，精益求精。在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。但是，這僅僅是要求“正確地做事”，是一種片面的、危險的視角。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關(guān)注消除浪費，同時還以創(chuàng)造價值為目標(biāo)“做正確的事”。歸納起來，精益思想就是在創(chuàng)造價值的目標(biāo)下不斷地消除浪費。

精益化管理,又稱精細(xì)化管理是一種理念,一種文化。它是社會分工精細(xì)化、以及服務(wù)質(zhì)量精細(xì)化對現(xiàn)代管理的必然要求。MBA及CEO必讀12篇等現(xiàn)代管理學(xué)認(rèn)為,科學(xué)化管理有三個層次:第一個層次是規(guī)范化,第二層次是精細(xì)化,第三個層次是個性化。精細(xì)化管理是建立在常規(guī)管理的基礎(chǔ)上,并將常規(guī)管理引向深入的基本思想和管理模式,是一種以最大限度地減少管理所占用的資源和降低管理成本為主要目標(biāo)的管理方式。在制造企業(yè)中,精細(xì)化管理涉及到生產(chǎn)過程的每一個環(huán)節(jié)。MES制造執(zhí)行系統(tǒng)通過集中監(jiān)控從物料投產(chǎn)至成品入庫的全生產(chǎn)過程。精益生產(chǎn)咨詢比較好的公司：優(yōu)制（深圳）咨詢有限公司，成立于1999年，專注為制造型企業(yè)提供“優(yōu)制XPS-精益運營管理體系”整體解決方案。我們致力于成就企業(yè)運營績效、培養(yǎng)制造管理人才和傳播先進(jìn)管理技術(shù)與改善技術(shù)；服務(wù)精益生產(chǎn)咨詢。更多詳情一鍵咨詢！

精益化管理是一個系統(tǒng),也是一個過程，涉及每項制度、每道環(huán)節(jié)、每個指令、每名管理者和員工。精益化管理工作要做到可操作、可監(jiān)控、可評估，把每個階段、每個環(huán)節(jié)、每個步驟抓扎實，才能從根本上轉(zhuǎn)變觀念，逐步實現(xiàn)精益化管理工作，實現(xiàn)維修企業(yè)的持續(xù)發(fā)展。

什么是精益化管理

4，什么是企業(yè)的精益化管理

精益管理源自于精益生產(chǎn)（lean production），是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。精益管理由最初的在生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。精益管理要求企業(yè)的各項活動都必須運用“精益思維” (Lean Thinking）。“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時間和空間，準(zhǔn)時地（JIT）創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時的服務(wù)。擴(kuò)展資料精益管理的目標(biāo)可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時，把浪費降到最低程度。業(yè)務(wù)流程管理的主旋律之一就是使最終產(chǎn)出（不管是實體產(chǎn)品還是無形服務(wù)）具有更好的一致性和穩(wěn)定性，它更能適應(yīng)按需生產(chǎn)的要求和消費理性提高對產(chǎn)品和服務(wù)的高水準(zhǔn)要求。精益生產(chǎn)依托于制造流程，而業(yè)務(wù)流程管理依托于業(yè)務(wù)流程，從這個方面講BPM追求的是業(yè)務(wù)流程的精益，精益管理和BPM追求的目標(biāo)是一致的。參考資料來源：搜狗百科——精益管理

精益化管理：企業(yè)管理角色的演變

一般講的精益化管理，都指向豐田的精益生產(chǎn)管理，這方面的內(nèi)容問度娘，一問一大把。我給個稍不同的回答，看對你是否有所幫助企業(yè)的精益化管理，是企業(yè)追求效益最大化，企業(yè)的經(jīng)營行為概括的話可以分為兩個方面：投入和產(chǎn)出，而效益的公式可以簡單來描述為 “效益 = 產(chǎn)出 - 投入”，讓效益最大化就是如何讓產(chǎn)出最大化、投入最小化，當(dāng)然實現(xiàn)的方式還有產(chǎn)出不變、投入減少，或產(chǎn)出增大、投入不變，或更厲害的產(chǎn)出增大、投入減少，所以企業(yè)的精益化管理，就是產(chǎn)出最大化、投入最少化的管理過程至于如何實現(xiàn)這個，還是有很多方法的，這里限于篇幅，就不詳細(xì)介紹了，有興趣可以去了解一下有個BC學(xué)院的“精益”課程

精益管理的概念始創(chuàng)于豐田公司?！　【婀芾?要素：　　1.“精”——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量?！　?.“益”——多產(chǎn)出經(jīng)濟(jì)效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標(biāo)。更加，精益求精?！　崿F(xiàn)精益化管理工作，首先要了解維修精益化管理工作的特征，維修精益化管理工作的主要特征可以提煉為“精、準(zhǔn)、細(xì)、嚴(yán)”?！熬笔蔷?，精湛，精益求精；“準(zhǔn)”是準(zhǔn)確，具體，無誤；“細(xì)”是注重細(xì)節(jié)，把工作做細(xì)致、做到位；“嚴(yán)”是嚴(yán)格，嚴(yán)謹(jǐn)，一絲不茍。著名的事故鏈理論清晰的表明，事故的發(fā)生，往往看似偶然的、突然的、孤立的現(xiàn)象，其實是多方面工作不科學(xué)、不落實的綜合反映，是管理不精、不準(zhǔn)、不細(xì)、不嚴(yán)的必然結(jié)果，因此，實現(xiàn)精益化管理工作就要全面了解精益化管理工作的本質(zhì)特征，管理者要勤于思考，勤于反思，勤于實踐，要善于在維修精益化管理工作的主要特征中提煉適合于自身管理崗位的管理精髓，要善于結(jié)合自身管理工作將精益化管理工作賦予新的內(nèi)涵、新的內(nèi)容，并不斷的在實踐與總結(jié)中推陳出新，適應(yīng)新的管理理念，適應(yīng)新的發(fā)展需求，做好維修管理工作?！　崿F(xiàn)精益化管理工作，更要了解維修精益化管理工作的“四個力支撐”，即“能力、合力、耐力、執(zhí)行力”四個方面，其中能力是“精益”的基礎(chǔ)、保證，能力來源于自我。管理者的能力有大小、高低之分，這與其本身接受的教育程度、自身的領(lǐng)悟與學(xué)習(xí)狀況等方面有很大的關(guān)系，因此，作為一個持續(xù)發(fā)展的維修企業(yè)來說，管理者之間必須縮短差距，中層管理者只有逐步提高能力，才能適應(yīng)新的管理要求，才能全面貫徹落實新的管理理念，并將其在崗位上發(fā)揚光大，管理者提高能力首先要客觀、正確地評價自己，不可眼高手低或得過且過。只有勇于承認(rèn)差距，不去片面強(qiáng)調(diào)客觀原因或怨天憂人，而是從自身查找原因，分析原因，以“求真、務(wù)實”的態(tài)度，積極尋求解決、提高能力的有效方法，只有建立終身學(xué)習(xí)的思維，才能從根本上改變自身素質(zhì)，滿足精益化管理工作的基礎(chǔ)要求。“合力”就是精益化管理工作的開展需要全體維修人員的共同推進(jìn)，群策群力，精益化管理工作不僅僅是一兩層干部的事，是所有維修各級管理干部共同的大事，是全體維修員工的大事，只有各級干部、全體員工積極參與、呵護(hù)、默契，才能確保其精益化的“音色”完美無瑕，才能實現(xiàn)眾人合力無堅不摧的效果。所謂“耐力”，就是說精益化管理工作是一項系統(tǒng)化的工程，其功效并非人們所期待的那樣“立竿見影”，它是需要不斷的總結(jié)、提煉、推進(jìn)的龐大工程，是要分步驟、分時間、分區(qū)域去持續(xù)推進(jìn)的一項具體工作，就象我們的日常健身鍛煉一樣，需要不懈地堅持，才能達(dá)到強(qiáng)身健體的目的。精益化管理工作也是一場“耐力”的考驗，考驗維修管理者的決心、恒心、信心，只有各級管理者堅定信念不動搖，持之以恒，才能達(dá)到預(yù)期目標(biāo)。“執(zhí)行力”也就是平時我們所說的“落實”，是指執(zhí)行決策、完成任務(wù)的能力，是維修企業(yè)貫徹落實決策，完成任務(wù)目標(biāo)的重要途徑。執(zhí)行力是企業(yè)競爭力的重要組成部分，是決定企業(yè)成敗的重要因素。沒有執(zhí)行力，再好的決策也只能是一句空話。決策的執(zhí)行是管理者與執(zhí)行者雙向互動的過程，只有實現(xiàn)良性的雙向互動，才能有效貫徹決策者意圖，順利達(dá)成目標(biāo)。維修工作中的執(zhí)行力不強(qiáng)，有執(zhí)行者素質(zhì)不高、執(zhí)行不力的原因，也有管理者宣傳不夠、監(jiān)督不力的因素存在。提升企業(yè)執(zhí)行力，實現(xiàn)精益化管理工作，不能只要求執(zhí)行者應(yīng)該怎樣去做，更要綜合考慮，從精益化管理工作中決策的制訂、宣傳、執(zhí)行和監(jiān)督等各個環(huán)節(jié)尋求突破，尋找出適合自身特點、符合實際需求的精益化管理之路?！　【婊芾砉ぷ魇且粋€系統(tǒng),也是一個過程，涉及每項制度、每道環(huán)節(jié)、每個指令、每名管理者和員工。精益化管理工作要做到可操作、可監(jiān)控、可評估，把每個階段、每個環(huán)節(jié)、每個步驟抓扎實，才能從根本上轉(zhuǎn)變觀念，逐步實現(xiàn)精益化管理工作，實現(xiàn)維修企業(yè)的持續(xù)發(fā)展。

精益化管理源于精益生產(chǎn),精益化管理是美國研究人員通過大量實地考察與研究,在對西方大量生產(chǎn)方式與日本豐田生產(chǎn)方式對比分析的基礎(chǔ)上,于1990年提出的管理方式。它是一種指導(dǎo)思想、一種工作態(tài)度、一種管理藝術(shù),它所追求的就是“精益求精,與時俱進(jìn),善始善終”,它并不是一種固定的模式,即精益化管理是一種全新的企業(yè)管理、經(jīng)營運作理念、方法、技術(shù)、工具等集成的科學(xué)體系。在這一體系中,以人的精益為本是企業(yè)文化的基石,價值流是管理關(guān)注的焦點,精益求精是管理追求的目標(biāo),杜絕消耗資源但不創(chuàng)造價值的活動,以實現(xiàn)企業(yè)價值的最大化為主旋律。　　精益化管理中的“精”是精細(xì),提煉去粗,精心篩選,從而找到解決問題的最佳方案;“益”,為效益,精益求精,效益為本,在解決問題的過程中落腳于收益。“精”是手段,“益”為目的。精益化管理就是要以最小的投入,取得最大的產(chǎn)出,并用最快的速度設(shè)計生產(chǎn)出來,以最低的成本、合理的價格在市場上銷售,以明顯的競爭優(yōu)勢,全面、靈活、優(yōu)質(zhì)的服務(wù)和產(chǎn)品為顧客提供滿意的服務(wù),把成果最終落實到經(jīng)濟(jì)效益上。

5，什么是精益管理

對“什么是精益管理”這個問題，可以從很多角度來談。我從“如何做與精益生產(chǎn)相匹配的管理”這個角度談兩點看法，交流一下。第一，進(jìn)行現(xiàn)場現(xiàn)物的管理?，F(xiàn)場現(xiàn)物的管理思想、行動風(fēng)格，怎么強(qiáng)調(diào)都不為過。精益生產(chǎn)方式的很多很多的工具方法，比如看板，比如生產(chǎn)管理板，比如進(jìn)度管理板，比如變化點管理板，比如安燈，比如物料信息時間流動圖，比如標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，比如問題聯(lián)絡(luò)書，比如促進(jìn)人員技能積累提升的星取表，比如到處都有的防錯裝置......全部都是建立在現(xiàn)場現(xiàn)物的管理思想和行動方式之上的，如果缺少了現(xiàn)場現(xiàn)物的行為方式基礎(chǔ)，我們根本就進(jìn)入不到這些方式方法的里面去，弄不明白它的簡單樸實背后的奧妙，弄不清楚它們的關(guān)聯(lián)性，弄不清楚它們竟串聯(lián)起一套那么高效有序的機(jī)制系統(tǒng)，更別說有效借鑒應(yīng)用了。讓管理簡單有效化起來的秘訣是現(xiàn)場現(xiàn)物主義；同時讓很多企業(yè)管理越來越復(fù)雜、事情越弄越不清楚、部門越來越臃腫的根源，正是在于缺乏現(xiàn)場現(xiàn)物主義精神，脫離現(xiàn)場。徹底浸透了現(xiàn)場現(xiàn)物精神的企業(yè)的部門組織方式、人員配備方式、職責(zé)劃分方式、能力具備要求，對于沒有現(xiàn)場現(xiàn)物精神的企業(yè)來講，沒法理解，拿來它的組織機(jī)構(gòu)圖、職責(zé)分擔(dān)表也沒有用，沒法看明白。在有了現(xiàn)場現(xiàn)物的管理思想和行動風(fēng)格的前提下，健全工具隨時顯示問題和異常的狀況，建立起組織機(jī)制在現(xiàn)場迅速支援對應(yīng)，日積月累培養(yǎng)人員迅速在現(xiàn)場解決問題的能力，對問題和異常在正在發(fā)生的當(dāng)口處置解決，這是過程管理的辦法，是抓現(xiàn)行犯的做法（對事），是成本最低的；在沒有現(xiàn)場現(xiàn)物風(fēng)格的情況下，比如有了質(zhì)量或設(shè)備哪方面的問題或異常，只能是事后追查原因，這是結(jié)果管理的辦法，是追蹤犯人的做法（對人），事實上只要是事后找肯定找不到真正的原因，不能對真正的原因采取措施同樣的問題就不斷重復(fù)發(fā)生，這樣成本是很高的。實際上，企業(yè)所有的最及時最活生生的信息，鏈條上所有環(huán)節(jié)的工作質(zhì)量的真實狀況，包括上游工作方式里的問題、整體運行組織機(jī)制里的問題、經(jīng)營層管理層思維理念里面的問題等等，全部都會在生產(chǎn)現(xiàn)場反映出來，開發(fā)、營銷、采購、工藝、設(shè)備、人事、財務(wù)，不管是哪個環(huán)節(jié)，解決問題的辦法只有到現(xiàn)場現(xiàn)物里去找是最快最有效的?，F(xiàn)場現(xiàn)物的管理也是最符合科學(xué)原理的，科學(xué)研究證明，人和人之間判斷能力差異是最大的，但正常人之間的感知能力差異是不大的，現(xiàn)場現(xiàn)物把不同學(xué)歷、不同專業(yè)、不同工序角度、不同職位級別的人的認(rèn)識，都統(tǒng)一到視覺、聽覺等為主的感知能力層面上來，是最容易形成一致的行動方向的。第二，管理是支援而不是控制。精益生產(chǎn)方式的很多管理工具，例如生產(chǎn)線上的呼叫拉繩，例如改善提案建議書，例如設(shè)備上的防錯裝置，體現(xiàn)的管理思想都是對人員的支援而不是控制。與精益生產(chǎn)方式相匹配的管理行為，更多的是用心而不是用腦。與精益生產(chǎn)方式相匹配的的管理工作的做法，跟中國的先賢圣人所講的思想是接近的。圣人云，勞心者治人而勞力者治于人。圣人所說的勞力者當(dāng)然不只是干體力活的人，主張仁愛的圣人不會那么世俗和淺薄，勞力者既包括體力勞動者也包括腦力勞動者；圣人所說的勞心者，是驅(qū)遣心思在別人身上施加仁愛、傾注感情、給與支援和幫助的人，而這樣的人，是可以“治”人的，這樣的人的這樣的“治”，當(dāng)然不是統(tǒng)治、控制，而是支援幫助，是在王道平天下的感召力下的被擁戴，和厚德載物的“載”有極大的共通之處。與精益生產(chǎn)方式相匹配的管理，主張的是支援而不是控制，很符合中國圣人的“治”的思想。主張支援而不是控制的管理，不是針對結(jié)果追究別人的責(zé)任，而是針對過程協(xié)助別人履行責(zé)任。這種管理也是符合當(dāng)代管理科學(xué)研究證明的潮流趨勢的：21 世紀(jì)的企業(yè)資本最重要的是人力資本；21 世紀(jì)的企業(yè)經(jīng)營最重要的是對感情資源的經(jīng)營。

轉(zhuǎn)載以下資料供參考精益管理源于精益生產(chǎn)。精益生產(chǎn)（LP—Lean Production）是美國麻省理工學(xué)院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過“國際汽車計劃（IMVP）”。認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式?！　?985年，IMVP組織了一支國際性的研究隊伍，耗資500萬美元，歷時五年，對全世界17個國家地區(qū)（北美、西歐、日本以及韓國墨西哥和中國臺灣等）90多個汽車制造廠的調(diào)查和對比分析，，寫出了大量研究報告，最后出版了一本名為《改變世界機(jī)器》的著作，推出了一種以日本豐田生產(chǎn)方式為原型的“精益生產(chǎn)方式”（lean production）?！　【婀芾碛勺畛醯脑谏a(chǎn)系統(tǒng)的管理實踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)管理方法，上升為戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價值實現(xiàn)最大化。精益管理要求企業(yè)的各項活動都必須運用“精益思維” (Lean Thinking）。“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時的服務(wù)。

精益管理（www.chinatpm.net）源于精益生產(chǎn)，發(fā)端于十九世紀(jì)五十年代的豐田汽車公司。當(dāng)時的豐田公司在與美國汽車公司的競爭下，處于絕對劣勢，甚至瀕臨倒閉。在經(jīng)過不斷探索之后，豐田公司擯棄了以流水線形式少品種、大批量生產(chǎn)產(chǎn)品的占當(dāng)時統(tǒng)治地位的生產(chǎn)模式，找到了一套適合日本國情的汽車生產(chǎn)方式：及時制生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、并行工程、充分協(xié)作的團(tuán)隊工作方式和集成的供應(yīng)鏈關(guān)系管理，逐步創(chuàng)立了獨特的多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗的生產(chǎn)方法。該方法被美國麻省理工學(xué)院的DanielT．Jones教授在所著的《改造世界的機(jī)器》一書中定名為精益生產(chǎn)。四年之后，DanielT．Jones教授出版了《精益思想》，進(jìn)一步從理論的高度歸納了精益生產(chǎn)中所包含的新的管理思維，把精益管理的思想外延擴(kuò)大制造業(yè)以外的所有領(lǐng)域，尤其是第三產(chǎn)業(yè)，擴(kuò)大到企業(yè)活動的各個方面，而不再局限于生產(chǎn)領(lǐng)域，影響了其后的眾多企業(yè)，帶來了管理理論的大發(fā)展。精益思想是指運用多種現(xiàn)代管理方法和手段，以社會需求為依據(jù)，以充分發(fā)揮人的作用為根本，有效配置和合理使用企業(yè)資源，最大限度地為企業(yè)謀求經(jīng)濟(jì)效益的一種新型的經(jīng)營管理理念。精益思想的核心就是以越來越少的投入———較少的人力、較少的設(shè)備、較短的時間和較小的場地創(chuàng)造出盡可能多的價值；同時也越來越接近用戶，提供他們確實要的東西。

精益管理核心內(nèi)容---要求企業(yè)的各項活動都必須運用“精益思維” (Lean Thinking）?！熬嫠季S”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供新產(chǎn)品和及時的服務(wù)。甬賽恩專利看板(專利號：ZL 200620108712.6/ZL200820162495.8）甬賽恩專利看板---是一種管理看板，適用于企事業(yè)單位、軍隊、學(xué)校、商場、文檔室、倉庫、作業(yè)現(xiàn)場等的6S管理、精益管理、ERP管理、定置管理、倉儲管理、生產(chǎn)管理、設(shè)備管理、質(zhì)量管理、安全管理、工藝管理、文檔管理、績效管理、成本管理、環(huán)境管理等。甬賽賽專利看板---明顯提高其所承載的信息量、使用方便、結(jié)構(gòu)簡單，同時也是認(rèn)證、提升、創(chuàng)新管理的“低碳環(huán)?！崩砟?。功能系列---強(qiáng)磁系列、粘貼系列、吸盤系列、懸掛系列等。產(chǎn)品系列---數(shù)據(jù)系列（動態(tài)系列）、非數(shù)據(jù)系列（靜態(tài)系列）、標(biāo)規(guī)系列等。甬賽恩專利看板---采用ABS等工程環(huán)保塑料注塑而制成，堅固耐用，背面選用N35強(qiáng)磁材料等，也可以開設(shè)在底扳上的掛壁式安裝孔固定，便于甬賽恩專利看板在不同材質(zhì)上安裝與使用。底板堅固耐用、面板精致美觀、透視力極強(qiáng)、數(shù)據(jù)盤選用進(jìn)口材料與特殊工藝制作而成，其色澤亮麗耐磨。甬賽恩專利看板---解決目前企事業(yè)單位、軍隊、學(xué)校、商場、文檔室、倉庫、作業(yè)現(xiàn)場等場所內(nèi)大量存在的物資與標(biāo)識、使用與標(biāo)識、標(biāo)識與信息等看板管理問題，而提供的一種可隨時按需、靈活、方便，更改的管理看板，且結(jié)構(gòu)簡單、使用方便、凈潔美觀合理的看板，同時提高企事業(yè)單位、軍隊、學(xué)校等的看板管理水平，以適應(yīng)認(rèn)證、提升、創(chuàng)新管理的需知。經(jīng)上千家用戶使用，效果顯著，事倍功效。甬賽恩公司可根據(jù)客戶需求，研制特殊要求規(guī)格的產(chǎn)品來滿足客戶需求。具體有：4S/5S/6S/7S管理看板、精益管理看板、定置管理看板、現(xiàn)場管理看板、設(shè)備管理看板、項目管理看板、成本管理看板、動態(tài)管理看板、戶外設(shè)備管理看板（防水、反光）。PSE管理看板、ERP管理、ERP管理卡/牌、ERP管理附件、CCC管理看板、QS管理看板、ISO管理看板、CE管理看板、OHSMS管理看板、GS管理看板、HACCP管理看板、VDE管理看板、CB管理看板、ISO/IEC17025管理看板、ROHS管理看板、UL管理看板、CSA管理看板、ETL管理看板、EK管理看板、SASO管理看板。倉庫/倉儲管理看板、倉儲管理卡/牌、倉儲專用卡/牌、/倉儲標(biāo)識卡/牌、倉儲標(biāo)簽卡/牌、倉儲標(biāo)簽/卡/牌、倉儲標(biāo)志、倉儲標(biāo)識、倉儲物流卡/牌。等等-----甬賽恩公司設(shè)計制作的---甬賽恩專利系列看板能滿足您的要求。

精益管理來源于豐田的生產(chǎn)管理模式，被美國人總結(jié)提煉出來，變成了精益管理。原先是在汽車行業(yè)普遍采用，現(xiàn)在被各行各業(yè)紛紛引進(jìn)實施。